আমার কর্মজীবনের শুরুর দিকের একটি ঘটনা এখনও পরিষ্কার মনে আছে।
একদিন সকালে Production Floor পরিদর্শন করছিলাম। একটি Machine বন্ধ ছিল। পাশে Operator, Supervisor ও Maintenance-এর দুজন কর্মী দাঁড়িয়ে আছেন।
আমি জিজ্ঞেস করলাম,
“Machine বন্ধ কেন?”
একজন বললেন,
“স্যার, ছোট একটি Adjustment করতে হবে। কিন্তু প্রয়োজনীয় Spanner পাওয়া যাচ্ছে না।”
আমি চারপাশে তাকালাম। Tool Box আছে, Drawer আছে, একটি পুরোনো Cabinet আছে—কিন্তু Tool কোথায় আছে, কেউ নিশ্চিত নয়।
একজন কর্মী Tool Box খুঁজছেন। আরেকজন পাশের Machine-এর Operator-এর কাছে জিজ্ঞেস করছেন। Maintenance-এর একজন অন্য Room-এ চলে গেলেন।
প্রায় ১০ মিনিট পর Spannerটি পাওয়া গেল। সেটি ছিল একটি Machine-এর পেছনে, কিছু কাপড় ও পুরোনো Spare Part-এর নিচে।
Toolটি খুঁজে পেতে সময় লেগেছিল ১০ মিনিট। কিন্তু সেই ১০ মিনিটে শুধু একজন মানুষের সময় নষ্ট হয়নি।
Machine বন্ধ ছিল। Operator অপেক্ষা করছিলেন। Maintenance Team অপেক্ষা করছিল। পরবর্তী Process প্রয়োজনীয় Output পাচ্ছিল না। Production Plan পিছিয়ে যাচ্ছিল।
একটি Spanner-এর নির্দিষ্ট জায়গা না থাকার কারণে পুরো Process কিছু সময়ের জন্য থেমে গিয়েছিল।
সেদিন আমি নতুন করে বুঝেছিলাম—অগোছালো কর্মক্ষেত্র শুধু দেখতে খারাপ নয়, এটি সরাসরি উৎপাদনশীলতা কমায়।
কয়েক বছর পর আরেকটি Office-এ একই ধরনের সমস্যা দেখেছিলাম, তবে সেখানে কোনো Spanner ছিল না।
একজন Executive একটি জরুরি Report খুঁজছিলেন। তার Computer-এ একই Report-এর কয়েকটি Version ছিল:
- Final
- Final New
- Final Latest
- Final Corrected
- Final Latest Corrected
- Final Final
কোনটি Customer-কে পাঠানো হয়েছিল, আর কোনটিতে সর্বশেষ Data ছিল—কেউ নিশ্চিত ছিল না।
Factory Floor-এর হারানো Tool এবং Computer-এর হারিয়ে যাওয়া File—দুটির মূল সমস্যা একই।
কোনো Standard নেই।
কোন জিনিস কোথায় থাকবে, কোনটি প্রয়োজনীয়, কোনটি পুরোনো এবং কাজ শেষে কীভাবে আগের অবস্থায় ফিরিয়ে রাখতে হবে—তা পরিষ্কার নয়।
এই জায়গা থেকেই 5S-এর প্রয়োজন শুরু হয়।
প্রথমদিকে আমিও ভাবতাম 5S মানে পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা
সত্যি বলতে, কর্মজীবনের শুরুর দিকে 5S সম্পর্কে আমার ধারণাও খুব গভীর ছিল না।
ভাবতাম, 5S মানে Floor পরিষ্কার রাখা, Line Marking করা, Rack-এ Label লাগানো এবং Audit-এর আগে সবকিছু সুন্দর করে সাজানো।
অনেক প্রতিষ্ঠানে এখনও 5S এভাবেই করা হয়।
Management Visit আছে—সবাই Cleaning করছে।
Customer Audit আছে—পুরোনো Material আড়ালে সরিয়ে রাখা হচ্ছে।
ছবি তোলা হবে—সব Tool সুন্দরভাবে সাজানো হচ্ছে।
কয়েকদিন পর আবার আগের অবস্থা।
Tool এলোমেলো।
Floor Marking মুছে গেছে।
Label খুলে পড়েছে।
অপ্রয়োজনীয় Material আবার জায়গা দখল করছে।
ধীরে ধীরে আমি বুঝেছি, এটি 5S নয়। এটি সাময়িক Housekeeping।
5S-এর আসল উদ্দেশ্য জায়গাকে শুধু সুন্দর দেখানো নয়। এর উদ্দেশ্য হলো কাজকে সহজ, নিরাপদ, দ্রুত এবং নিয়ন্ত্রিত করা।
5S জিনিস গোছানোর পদ্ধতি হলেও, শেষ পর্যন্ত এটি মানুষের কাজের অভ্যাস, দায়িত্ববোধ এবং পুরো কর্মপরিবেশকে গোছায়।
5S আসলে কী?
5S এসেছে পাঁচটি জাপানি শব্দ থেকে:
- Seiri
- Seiton
- Seiso
- Seiketsu
- Shitsuke
ইংরেজিতে আমরা এগুলোকে বলি:
- Sort
- Set in Order
- Shine
- Standardize
- Sustain
কিন্তু আমার অভিজ্ঞতায় শুধু এই পাঁচটি শব্দ মুখস্থ করলে 5S বোঝা যায় না।
এগুলোকে বুঝতে হয় বাস্তব কাজের মধ্যে।
কোন জিনিসটি প্রয়োজন নেই?
প্রয়োজনীয় জিনিসটি কোথায় থাকলে সহজে পাওয়া যাবে?
পরিষ্কার করার সময় কোনো অস্বাভাবিকতা চোখে পড়ছে কি?
একজনের ভালো পদ্ধতিকে কীভাবে সবার নিয়ম বানানো যায়?
এবং সবচেয়ে কঠিন প্রশ্ন—এই অবস্থাটি ছয় মাস পরও কীভাবে বজায় থাকবে?
এই পাঁচটি প্রশ্নের উত্তরই মূলত 5S।
Sort: সবকিছু রেখে দেওয়াই নিরাপত্তা নয়
একবার একটি Store পরিদর্শনের সময় দেখলাম, Rack-এর একটি বড় অংশ পুরোনো Material, ভাঙা Tool, ব্যবহার না হওয়া Spare Part এবং বহু বছরের Document দিয়ে ভরা।
আমি Store-এর দায়িত্বে থাকা সহকর্মীকে জিজ্ঞেস করলাম,
“এগুলো শেষ কবে ব্যবহার করা হয়েছে?”
তিনি বললেন,
“স্যার, সঠিকভাবে বলতে পারব না। তবে ভবিষ্যতে প্রয়োজন হতে পারে।”
এই “ভবিষ্যতে প্রয়োজন হতে পারে” কথাটি আমি অসংখ্যবার শুনেছি।
এই মানসিকতার কারণে কর্মক্ষেত্রে এমন অনেক জিনিস জমে থাকে, যেগুলোর আর কোনো ব্যবহার নেই।
আমি তাকে বললাম,
“যে জিনিস পাঁচ বছরেও ব্যবহার হয়নি, সেটি হয়তো Asset নয়। এটি জায়গা দখল করে থাকা একটি সমস্যা।”
আমরা Team নিয়ে একটি ছোট Area থেকে কাজ শুরু করলাম।
প্রতিটি জিনিস নিয়ে প্রশ্ন করা হলো:
- এটি কি নিয়মিত ব্যবহার হয়?
- এটি কি কার্যকর অবস্থায় আছে?
- এটির কোনো Owner আছে?
- এটি এই জায়গাতেই থাকা দরকার কি?
- এটি Repair, Relocate নাকি Dispose করতে হবে?
যেসব জিনিস নিয়ে সিদ্ধান্ত নেওয়া যাচ্ছিল না, সেগুলোতে Red Tag লাগানো হলো।
কিছুদিন পর দেখা গেল, অনেক জিনিসই কেউ দাবি করছেন না। বছরের পর বছর সেগুলো শুধু জায়গা দখল করছিল।
অপ্রয়োজনীয় জিনিস সরানোর পর সবচেয়ে বড় পরিবর্তন শুধু খালি জায়গা তৈরি হওয়া ছিল না।
প্রয়োজনীয় জিনিসগুলো প্রথমবারের মতো পরিষ্কারভাবে দেখা যাচ্ছিল।
এই অভিজ্ঞতা আমাকে শিখিয়েছে—Sort মানে আবর্জনা ফেলে দেওয়া নয়। Sort মানে সিদ্ধান্ত নেওয়া।
কী থাকবে, কেন থাকবে এবং কোথায় থাকবে—এর পরিষ্কার উত্তর তৈরি করা।
Set in Order: Tool আছে, কিন্তু পাওয়া না গেলে সেটি নেই বলেই ধরে নিতে হবে
একটি Maintenance Workshop-এ প্রায়ই অভিযোগ আসত—Tool হারিয়ে যায়।
কেউ বলতেন অন্য Shift নিয়ে গেছে। কেউ বলতেন Operator ফেরত দেয়নি। কেউ বলতেন Tool আছে, কিন্তু খুঁজে পাওয়া যাচ্ছে না।
আমরা Tool কেনার তালিকা দেখলাম। দেখা গেল, একই Tool বারবার কেনা হচ্ছে।
কারণ Tool সত্যিই সব সময় হারিয়ে যায়নি। অনেক সময় সেটি শুধু ভুল জায়গায় ছিল।
Team-এর সঙ্গে আলোচনা করে একটি Shadow Board তৈরি করা হলো। প্রতিটি Tool-এর নির্দিষ্ট জায়গা ও Outline দেওয়া হলো।
প্রথমে কেউ কেউ বলেছিলেন,
“এগুলো করে কী হবে? কাজের চাপের মধ্যে কে Tool ঠিক জায়গায় রাখবে?”
কিন্তু কয়েক সপ্তাহ পর পরিবর্তন পরিষ্কার হয়ে গেল।
কোন Tool কোথায় আছে, তা খুঁজতে হচ্ছে না।
কোন Tool অনুপস্থিত, এক নজরেই বোঝা যাচ্ছে।
নতুন কর্মীকেও আলাদাভাবে সবকিছু বুঝিয়ে দিতে হচ্ছে না।
ব্যবহার শেষে Tool ফেরত দেওয়ার দায়িত্বও দৃশ্যমান হয়েছে।
সেখান থেকে আমি একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় শিখেছি:
কোনো জিনিস প্রতিষ্ঠানে আছে কি না, সেটি শুধু Inventory List দিয়ে বোঝা যায় না। প্রয়োজনের সময় সেটি পাওয়া যাচ্ছে কি না—সেটিই আসল পরীক্ষা।
Set in Order মানে সুন্দরভাবে সাজানো নয়।
এটি Search Time কমানো, Motion কমানো এবং কাজের Flow সহজ করার পদ্ধতি।
প্রতিদিন ব্যবহৃত Tool হাতের কাছে থাকবে। কম ব্যবহৃত Tool একটু দূরে থাকবে। একই ধরনের Material পরিষ্কারভাবে আলাদা থাকবে।
প্রয়োজনীয় জিনিসটি যত কম সময়ে পাওয়া যায়, System তত বেশি কার্যকর।
Shine: পরিষ্কার করার সময়ই অনেক সমস্যা প্রথম চোখে পড়ে
একদিন Production Floor-এ হাঁটার সময় একটি Machine-এর নিচে অল্প Oil দেখতে পেলাম।
পরিমাণ খুব বেশি ছিল না। সহজেই পরিষ্কার করে ফেলা যেত।
আমি Operator-কে জিজ্ঞেস করলাম,
“Oil কোথা থেকে আসছে?”
তিনি বললেন,
“স্যার, কয়েকদিন ধরে অল্প অল্প পড়ে। আমরা প্রতিদিন পরিষ্কার করে দিই।”
এই উত্তরটি আমাকে থামিয়ে দিয়েছিল।
প্রতিদিন Oil পরিষ্কার করা হচ্ছিল, কিন্তু কেউ প্রশ্ন করেনি—Oil আসছে কেন?
Maintenance Team ডাকা হলো। দেখা গেল একটি Seal ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে। তখনই ঠিক করা না হলে কিছুদিন পর বড় Breakdown হতে পারত।
সেদিন আবার বুঝলাম, Cleaning আর Shine এক বিষয় নয়।
Cleaning হলো Oil মুছে দেওয়া।
Shine হলো Oil কেন পড়ছে, সেটি খুঁজে বের করা।
5S-এর Shine ধাপে কর্মক্ষেত্র পরিষ্কার করার পাশাপাশি Inspection করতে হয়।
পরিষ্কার করার সময়ই চোখে পড়ে:
- Loose Bolt
- Oil Leak
- Damaged Cable
- Crack
- অতিরিক্ত Vibration
- অস্বাভাবিক গরম হওয়া
- ভাঙা Guard
- মেয়াদোত্তীর্ণ Material
আমি সব সময় Team-কে বলি, Machine পরিষ্কার করা শুধু Housekeeping-এর কাজ নয়।
যিনি প্রতিদিন Machine চালান, তিনি Machine-এর স্বাভাবিক শব্দ, গতি এবং আচরণ সবচেয়ে ভালো জানেন। তাই Operator Cleaning ও Basic Inspection-এর অংশ হলে সমস্যা অনেক আগে ধরা পড়ে।
পরিষ্কার কর্মক্ষেত্র শুধু সুন্দর নয়। এটি সমস্যাকে দৃশ্যমান করে।
Standardize: একজনের ভালো অভ্যাসকে সবার নিয়ম বানাতে হয়
আমার কর্মজীবনে বহুবার এমন Area দেখেছি, যেখানে একজন দায়িত্বশীল ব্যক্তি থাকলে সবকিছু ভালো চলে।
তিনি Tool গুছিয়ে রাখেন, File Update করেন, Label ঠিক রাখেন এবং Area পরিষ্কার রাখেন।
কিন্তু তিনি ছুটিতে গেলেই পুরো System ভেঙে পড়ে।
কেন?
কারণ কাজটি ব্যক্তিনির্ভর ছিল, System-নির্ভর নয়।
একটি Department-এ একজন Supervisor তার Area খুব সুন্দরভাবে গুছিয়ে রেখেছিলেন। কিন্তু কোথায় কী থাকবে, তার কোনো লিখিত বা Visual Standard ছিল না।
Supervisor বদলি হওয়ার কয়েক মাসের মধ্যেই Area আবার আগের অবস্থায় ফিরে গেল।
এরপর আমরা Workstation-এর Standard Photo তৈরি করলাম।
ছবিতে দেখানো হলো:
- কোন Tool কোথায় থাকবে
- কতটুকু Material রাখা যাবে
- কোন Bin কোন কাজে ব্যবহৃত হবে
- Shift শেষে Area কেমন থাকবে
- Cleaning-এর দায়িত্ব কার
- Check করার Frequency কত
এতে একজন নতুন কর্মীও ছবি দেখে Standard বুঝতে পারতেন।
আমি তখন উপলব্ধি করি, ভালো কাজ করা এবং ভালো কাজকে ধরে রাখা এক বিষয় নয়।
ভালো কাজ ধরে রাখতে Standard প্রয়োজন।
Standardize মানে বড় বড় SOP তৈরি করা নয়।
অনেক সময় একটি ছবি, একটি Checklist, একটি Color Code অথবা একটি সহজ Label দীর্ঘ Document-এর চেয়ে বেশি কার্যকর।
Standard এমন হতে হবে, যা কর্মীরা সহজে বুঝতে এবং অনুসরণ করতে পারেন।
Sustain: Audit-এর আগের 5S আসল 5S নয়
5S-এর সবচেয়ে কঠিন ধাপ কোনটি—এই প্রশ্ন করা হলে আমি সব সময় বলি, Sustain।
Sort করা যায়।
Tool সাজানো যায়।
Cleaning Campaign করা যায়।
Label লাগানো যায়।
কিন্তু তিন মাস, ছয় মাস বা এক বছর পরও একই Standard বজায় রাখা সবচেয়ে কঠিন।
আমি এমন অনেক 5S উদ্যোগ দেখেছি, যেগুলো দারুণভাবে শুরু হয়েছিল।
উদ্বোধন হয়েছে।
ছবি তোলা হয়েছে।
Best Area ঘোষণা করা হয়েছে।
Audit Score দেওয়া হয়েছে।
কিন্তু কিছুদিন পর Follow-up কমে গেছে। Management অন্য কাজে ব্যস্ত হয়েছে। Checklist শুধু সই করার কাগজে পরিণত হয়েছে।
শেষ পর্যন্ত Area আবার আগের অবস্থায় ফিরে গেছে।
এই অভিজ্ঞতা থেকে আমি শিখেছি, Sustain শুধু কর্মীদের Discipline-এর বিষয় নয়।
Management-এর আচরণও এখানে গুরুত্বপূর্ণ।
Management যদি শুধু Audit-এর আগে 5S নিয়ে কথা বলে, কর্মীরাও Audit-এর আগে 5S করবে।
Management যদি প্রতিদিন Floor Visit-এর সময় Standard নিয়ে প্রশ্ন করে, সমস্যা শুনে ব্যবস্থা নেয় এবং ভালো কাজের স্বীকৃতি দেয়, তাহলে 5S ধীরে ধীরে Culture-এর অংশ হয়।
Sustain-এর জন্য প্রয়োজন:
- পরিষ্কার Ownership
- নিয়মিত Review
- সহজ Audit
- দ্রুত Corrective Action
- নতুন কর্মীদের Training
- ভালো Idea-এর স্বীকৃতি
- Leadership Example
5S বজায় রাখার জন্য শুধু নিয়ম নয়, অভ্যাস তৈরি করতে হয়।
একটি Incident আমাকে 5S-এর সঙ্গে Safety-এর সম্পর্ক বুঝিয়েছিল
একটি কর্মস্থলে Walkway-এর পাশে কয়েকটি Material Box অস্থায়ীভাবে রাখা হয়েছিল।
“অল্প সময়ের জন্য” রাখা হলেও সেগুলো কয়েকদিন সেখানেই ছিল।
একজন কর্মী Box এড়িয়ে চলতে গিয়ে ভারসাম্য হারান। বড় Accident হয়নি, কিন্তু ঘটনাটি Near Miss হিসেবে Report করা হয়।
তদন্তে দেখা গেল, Walkway Marking ছিল। নিয়মও ছিল। কিন্তু Area-তে অপ্রয়োজনীয় Material জমে থাকা স্বাভাবিক হয়ে গিয়েছিল।
সবাই Box দেখেছেন।
কেউ সরাননি।
কারণ সবাই ভেবেছেন, অন্য কেউ হয়তো ব্যবস্থা নেবেন।
এখানে সমস্যা শুধু Housekeeping ছিল না।
এটি Ownership ও Discipline-এর সমস্যা ছিল।
এই ধরনের ঘটনা দেখিয়েছে, 5S Safety-এর সঙ্গে সরাসরি যুক্ত।
Emergency Exit-এর সামনে Material, Electrical Panel-এর নিচে Carton, ভুল Chemical Container, ছড়িয়ে থাকা Cable অথবা ভেজা Floor—এসব ছোট বিষয় মনে হলেও বড় Accident-এর কারণ হতে পারে।
একটি ভালো 5S System Hazard লুকিয়ে থাকতে দেয় না।
Quality-এর ক্ষেত্রেও 5S-এর প্রভাব অনেক গভীর
একটি QA Area-তে Approved Sample, Rejected Sample এবং Reference Sample একই Rack-এর কাছাকাছি রাখা ছিল।
Label ছিল, কিন্তু সবগুলো একই ধরনের এবং দূর থেকে বোঝা যেত না।
একদিন ভুল Sample Reference হিসেবে ব্যবহারের ঝুঁকি তৈরি হয়েছিল।
তারপর আমরা Storage System পরিবর্তন করলাম।
- Approved Sample-এর জন্য আলাদা Color
- Rejected Sample-এর জন্য আলাদা Area
- Clear Status Label
- Date ও Responsible Person
- Retention Period
- Disposal Process
পরিবর্তনটি খুব বড় ছিল না।
কিন্তু এতে Mixing-এর ঝুঁকি উল্লেখযোগ্যভাবে কমে গেল।
Quality Problem সব সময় Machine বা Operator-এর ভুল থেকে আসে না।
অনেক ভুল আসে:
- ভুল Material নেওয়া
- পুরোনো Specification ব্যবহার
- Wrong Sample Reference
- Measuring Tool না পাওয়া
- Approved ও Rejected Product মিশে যাওয়া
সঠিক 5S এই ভুলগুলোর বড় অংশ প্রতিরোধ করতে পারে।
5S শুধু Factory Floor-এর জন্য নয়
Compliance, EHS ও Quality নিয়ে কাজ করতে গিয়ে আমি দেখেছি, Office এবং Digital System-এও অগোছালো অবস্থা বড় ঝুঁকি তৈরি করে।
একটি Audit-এর আগে Document খুঁজে পাওয়া যাচ্ছে না।
একই Policy-এর কয়েকটি Version ব্যবহার হচ্ছে।
একটি Corrective Action Complete হয়েছে, কিন্তু Evidence কোথায় Save করা হয়েছে, কেউ জানে না।
একটি Certificate Renew হয়েছে, কিন্তু Shared Folder-এ এখনও পুরোনো Copy আছে।
এসব সমস্যাও Digital 5S দিয়ে অনেকটাই নিয়ন্ত্রণ করা যায়।
আমরা যখন Digital File গোছানোর চেষ্টা করেছি, তখন কয়েকটি সাধারণ Standard কার্যকর হয়েছিল:
- নির্দিষ্ট Folder Structure
- Standard File Name
- Version Number
- Effective Date
- Owner-এর নাম
- Obsolete File আলাদা করা
- Access Control
- Retention Period
উদাহরণ হিসেবে একটি File-এর নাম হতে পারে:
2026-07-15_Internal-Audit_Report_V02
এটি “Final Latest Corrected” নামের চেয়ে অনেক বেশি পরিষ্কার।
Digital 5S করার পর শুধু File দ্রুত পাওয়া যায় না। ভুল Version ব্যবহারের ঝুঁকিও কমে।
আমি যেখানে ভুল করেছি
5S বাস্তবায়নের পথে আমারও ভুল হয়েছে।
একসময় ভেবেছিলাম, বেশি Audit করলে 5S ভালো হবে।
Audit Checklist তৈরি হলো। Score দেওয়া হলো। Department Ranking করা হলো।
কিছু সময় ভালো ফলও পাওয়া গেল।
কিন্তু পরে বুঝলাম, শুধু Score-এর ওপর বেশি গুরুত্ব দিলে Team Audit-এর আগে Area সাজায়। দৈনন্দিন সমস্যার সমাধান হয় না।
কখনো কখনো একটি Area দেখতে খুব সুন্দর ছিল, কিন্তু Operator-এর কাজ সহজ হয়নি।
Tool সুন্দরভাবে Board-এ ছিল, কিন্তু Operator-এর হাত থেকে অনেক দূরে।
Label অনেক ছিল, কিন্তু প্রয়োজনীয় Information স্পষ্ট ছিল না।
Floor Marking ছিল, কিন্তু Material Flow-এর সঙ্গে মিল ছিল না।
তখন বুঝেছি, 5S-এর উদ্দেশ্য ছবি সুন্দর করা নয়।
প্রশ্ন হওয়া উচিত:
- Search Time কমেছে কি?
- Motion কমেছে কি?
- Safety Risk কমেছে কি?
- Mixing কমেছে কি?
- কাজ সহজ হয়েছে কি?
- সমস্যাটি দ্রুত বোঝা যাচ্ছে কি?
Audit Score ভালো হলেও এই প্রশ্নগুলোর উত্তর “না” হলে 5S কার্যকর হয়নি।
5S বাস্তবায়নে কর্মীদের যুক্ত করা কেন জরুরি
একবার একটি Workstation Management Team নিজেদের মতো করে সাজিয়ে দিয়েছিল।
Tool, Bin এবং Material-এর জায়গা নির্ধারণ করা হয়েছিল। দেখতে খুব সুন্দর লাগছিল।
কিন্তু কয়েকদিন পর Operatorরা কিছু Tool আবার আগের জায়গায় নিয়ে গেছেন।
প্রথমে মনে হয়েছিল, তারা নিয়ম মানছেন না।
আলোচনা করে জানা গেল, নতুন জায়গা থেকে Tool নিতে শরীর বেশি ঘোরাতে হচ্ছে। এতে কাজ ধীর হচ্ছে এবং অস্বস্তি তৈরি হচ্ছে।
অর্থাৎ Standard তৈরি হয়েছিল, কিন্তু যারা প্রতিদিন কাজটি করেন, তাদের মতামত নেওয়া হয়নি।
এরপর Operatorদের সঙ্গে বসে Layout পরিবর্তন করা হলো।
নতুন ব্যবস্থা দেখতে হয়তো আগেরটির মতো নিখুঁত ছিল না। কিন্তু কাজের জন্য অনেক বেশি কার্যকর ছিল।
এই ঘটনা আমাকে শিখিয়েছে:
5S কর্মীদের জন্য করা যায় না; কর্মীদের সঙ্গে নিয়ে করতে হয়।
যিনি প্রতিদিন Area ব্যবহার করেন, তিনি জানেন:
- কোন Tool কতবার লাগে
- কোথায় Material থাকলে সুবিধা
- কোন Motion অপ্রয়োজনীয়
- কোথায় Hazard তৈরি হয়
- কোন Standard বাস্তবে অনুসরণ করা সম্ভব
কর্মীদের অংশগ্রহণ ছাড়া 5S দীর্ঘস্থায়ী হয় না।
5S-এর বাস্তব সুফল আমি যেভাবে দেখেছি
বিভিন্ন Factory ও Department-এ কাজ করতে গিয়ে 5S-এর কয়েকটি সরাসরি সুফল দেখেছি।
Tool ও Document খোঁজার সময় কমেছে
প্রয়োজনীয় জিনিস দ্রুত পাওয়া গেলে কাজ শুরু করতে দেরি হয় না।
Motion কমেছে
Workstation সঠিকভাবে সাজালে কর্মীদের বারবার হাঁটতে, ঝুঁকতে বা শরীর ঘোরাতে হয় না।
Safety উন্নত হয়েছে
Walkway, Emergency Exit, Electrical Panel এবং Fire Equipment-এর সামনে বাধা কমেছে।
Quality Risk কমেছে
Approved, Rejected ও Pending Material পরিষ্কারভাবে আলাদা থাকায় Mixing কমেছে।
Machine Problem আগে ধরা পড়েছে
Regular Cleaning ও Inspection-এর কারণে Leak, Loose Part ও Abnormal Condition দ্রুত বোঝা গেছে।
কর্মীদের Ownership বেড়েছে
নিজেদের Area উন্নত করতে অংশ নেওয়ায় কর্মীরা সমস্যা দেখলে দ্রুত ব্যবস্থা নিতে শুরু করেছেন।
Audit Readiness উন্নত হয়েছে
Audit-এর আগের রাতে হঠাৎ সব সাজানোর প্রয়োজন কমেছে, কারণ Standard নিয়মিত বজায় ছিল।
তবে সবচেয়ে বড় সুফল ছিল মানসিক।
একটি গোছানো কর্মপরিবেশে মানুষ কম বিভ্রান্ত হয়। কাজের ওপর বেশি মনোযোগ দিতে পারে। দায়িত্ব পরিষ্কার থাকে।
5S শুরু করতে বড় Project দরকার নেই
আমার অভিজ্ঞতায় পুরো Factory একসঙ্গে 5S করতে গেলে উদ্যোগটি অনেক সময় জটিল হয়ে যায়।
প্রথমে ছোট একটি Pilot Area দিয়ে শুরু করা ভালো।
এটি হতে পারে:
- একটি Tool Box
- একটি Store Rack
- একটি Workstation
- একটি Chemical Cabinet
- একটি QA Sample Area
- একটি Shared Folder
- একটি Office Desk
প্রথমে বর্তমান অবস্থার ছবি তুলুন।
Team-এর সঙ্গে বসে সমস্যা চিহ্নিত করুন।
অপ্রয়োজনীয় জিনিস সরান।
প্রয়োজনীয় জিনিসের সঠিক জায়গা ঠিক করুন।
পরিষ্কার করুন এবং সমস্যা খুঁজুন।
একটি সহজ Standard তৈরি করুন।
তারপর এক সপ্তাহ, এক মাস এবং তিন মাস পর আবার Review করুন।
5S-এর সাফল্য প্রথম দিনের ছবিতে নয়।
সাফল্য বোঝা যায় কয়েক মাস পরও Standard বজায় আছে কি না, সেটি দেখে।
শেষ কথা
আমার ১৭ বছরের কর্মজীবনে আমি অনেক বড় Project, নতুন Technology, Automation এবং Process Improvement Initiative দেখেছি।
এগুলোর অনেকগুলোই প্রতিষ্ঠানের জন্য গুরুত্বপূর্ণ ছিল।
কিন্তু একই সঙ্গে আমি এটাও দেখেছি, অনেক বড় সমস্যা শুরু হয় খুব ছোট একটি অগোছালো অবস্থা থেকে।
একটি Tool না পাওয়া।
একটি ভুল File ব্যবহার।
একটি Exit-এর সামনে Box রাখা।
একটি Chemical Container-এ Label না থাকা।
একটি Rejected Sample ভুল জায়গায় রাখা।
একটি Oil Leak প্রতিদিন পরিষ্কার করা, কিন্তু কারণ না খোঁজা।
এসব সমস্যা আলাদাভাবে ছোট মনে হতে পারে। কিন্তু এগুলোই সময় নষ্ট করে, ভুল তৈরি করে, Safety Risk বাড়ায় এবং একসময় বড় ক্ষতির কারণ হয়।
তাই এখন আমি 5S-কে শুধু Cleaning Program হিসেবে দেখি না।
আমার কাছে 5S হলো একটি কাজের সংস্কৃতি।
যেখানে অপ্রয়োজনীয় জিনিসকে স্বাভাবিক মনে করা হয় না।
যেখানে প্রয়োজনীয় জিনিস খুঁজতে হয় না।
যেখানে পরিষ্কার করার সময় সমস্যা খোঁজা হয়।
যেখানে ভালো পদ্ধতিকে Standard করা হয়।
এবং যেখানে Audit-এর জন্য নয়, প্রতিদিনের কাজ সহজ ও নিরাপদ করার জন্য শৃঙ্খলা বজায় রাখা হয়।
5S জিনিস গোছায়।
কিন্তু তার চেয়েও গুরুত্বপূর্ণ—এটি মানুষের চিন্তা, দায়িত্ব এবং কাজের পরিবেশ গোছায়।
শুরু করার জন্য পুরো Factory বদলাতে হবে না।
আজ আপনার Desk, Tool Box, Store Rack অথবা Computer Folder-এর দিকে তাকান।
নিজেকে প্রথমে একটি প্রশ্ন করুন:
এখানে এমন কী আছে, যা আমার কাজের জন্য সত্যিই প্রয়োজন নেই?
তারপর দ্বিতীয় প্রশ্নটি করুন:
যে জিনিসগুলো প্রয়োজন, সেগুলো কি সবচেয়ে সহজ ও নিরাপদভাবে ব্যবহার করা যাচ্ছে?
এই দুটি প্রশ্নের উত্তর খোঁজা থেকেই একটি কার্যকর 5S Journey শুরু হতে পারে।
